Un’azienda di primo piano del settore alimentare (che non vi possiamo dire) quest’estate ci ha chiesto di assisterla nello sviluppo di un prototipo. Nello specifico, la necessità era di sviluppare nuove geometrie per un componente cruciale delle linee di produzione, in modo da limitare i tempi di fermo dovuti a fenomeni accidentali.

L’ufficio tecnico aziendale ha realizzato il design del primo prototipo, che abbiamo stampato in acido polilattico (PLA) per il collaudo in linea. Il test ha evidenziato alcune lacune di design, perciò il team di progettazione ha perfezionato le forme e fornito un nuovo modello 3d da stampare; poiché durante il primo test il prototipo si è rotto, abbiamo provveduto ad un cambio di materiale e di parametri di stampa: dal PLA siamo passati al PETG.

Il secondo test ha dato esito positivo, abbattendo i tempi di fermo della linea produttiva; questo si è tradotto direttamente in una riduzione dei costi di produzione, a beneficio dell’efficienza di tutta la fase produttiva interessata.

Il design è stato quindi approvato e trasferito all’azienda costruttrice dei macchinari che compongono la linea produttiva: il nuovo componente è stato realizzato in serie con materiali adatti al settore alimentare e progettati per lo stress intensivo che caratterizza le linee di produzione automatizzate. Missione compiuta!

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